On associe souvent le Design Thinking aux applications mobiles et aux murs couverts de post-it. Mais que se passe-t-il dans l'industrie lourde, là où les cycles de développement durent des années et coûtent des millions ? C'est ce qu'on appelle le Design Thinking industriel.
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Il ne remplace pas l'ingénierie de précision, il la complète. Il demande aux ingénieurs de l'empathie pour l'opérateur final, et au design de se plier très tôt aux contraintes techniques. C'est ainsi que l'industrie crée des machines non seulement performantes, mais réellement utiles.
Ce qui change dans l'industrie
- L'acheteur et l'utilisateur sont dissociés : le décideur économique manipule rarement la machine
- Chez Siemens, les ingénieurs R&D vont observer eux-mêmes les opérateurs sur le terrain, dans des mines ou des usines
- Le prototypage est hybride : des maquettes rapides pour valider l'usage, qui doivent vite prouver leur faisabilité technique et leur viabilité économique
Le principal défi
- Une étude sur de grandes firmes comme Volvo ou Ericsson montre un choc des cultures
- D'un côté, des processus de développement stricts et linéaires (stage gate) pour limiter les risques
- De l'autre, une démarche itérative qui accepte l'ambiguïté
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